汽车尾板的现状及发展趋势-湖北武汉凯卓立汽车尾板
汽车尾板的现状及发展趋势-湖北武汉凯卓立汽车尾板
国际汽车尾板现状
目前全世界尾板分两大类：欧式尾板与美式尾板。
欧式尾板起源于欧洲大陆，主要生产厂家有:Zepro、MBB、Dautel、Bar、Dhollandia、Sorensen、Anteo、Elephantcar、Markshell、AHT。
美式尾板起源于英国和美国，主要生产厂家有：Waltco、Maxon、tommygate、Ultron、Tiemman、Leyman、R&B、Ratcliff、DEL。
澳洲尾板最早出现在20世纪50年代末，经过几十年的发展，尤其是法规对劳动者保护的完善，刺激和促进了对尾板的需求。由于汽车运输占据了大多数的份额，从长途运送的拖车，大型卡车到城市内部派送的小卡车，微型卡车都需要配备尾板，规格从250~3 000 kg，甚至5 000 kg。
欧洲执行严格的低碳环保的要求，卡车实行轻量化的策略，以便增加payload（载重量）。尾板也要求轻量化，机械部分采用高强度钢，大板才用高强度的铝合金板，甚至整套尾板全部采用铝合金材料，其代表为AHT。
美式尾板设计外观与欧式区别非常大，有Rail lift ( 垂直式)、TUCKAWAY ( 折叠下藏式)和Pick-up ( 皮卡车尾板)。
同欧式尾板一样，除配备给公路运输的拖车、重型货车及小型/微型卡车外，还有配备给美国畅销的皮卡车安装的尾板。尾板的生产工艺比较粗笨，但是非常结实，还是以钢铁为主要材料。
由于欧式尾板设计上的优良性，更大的载质量以及更安全的平衡性， 欧式尾板也逐渐在美国、英国、澳洲、南非及英联邦国家流行。
据ZEPRO报道，到2005年左右, 全世界尾板年需求年在150 000台左右，到2015年已达到200 000台。主要的增长在亚洲和南美地区，代表国为中国和巴西。
汽车尾板产品发展趋势
1、结构推陈出新
目前，德国每年大约有2万辆普通货车和厢式货车会安装不同用途的汽车尾板。为了使尾板越来越多地运用到各个领域，生产厂家不得不持续地进行改进。现在，这种尾板已不仅在装卸货时变成工作斜面和一种辅助装卸工具，而且在车辆运行中处于闭合状态时成为车厢的后门。例如，早在20世纪80年代初，就有制造商研制出下藏式折叠尾板，它可以折叠起来存放于车厢下面，这种设计的衍生品目前仍广泛应用在重型货车以及挂车上，特别是那些冷藏或冷冻运输车。
2、结构改进
通过降低自重的方式。近年来，制造商已逐步采用铝质材料制造尾板，从而有效降低了尾板自重，另外，还不断尝试采用新的材料和加工方法来满足用户新的要求。还有一种减轻自重的办法，那就是减少所采用的液压缸的数量，由原先的4个减少到3个或2个。根据运动学原理，每个尾板都要采用起升降作用的液压缸，为了避免装卸平台的扭转或倾斜，大多数制造商采用了左右各2个液压缸的设计。一些制造商可以在只用2个液压缸的情况下就能使尾板在负载状态下受到的扭转得以平衡，增大的液压缸横截面可以承受更大的压力。但是，为了避免由于长期扭转而导致的损坏，这种采用2个液压缸的系统 只承受 1 500 kg的载荷，而且只用于 宽度为1 810 mm的装卸平台。
通过提高耐用性和可靠性的方式。对于汽车尾板而言，其液压缸的承载能力是检验其耐用性的一个因素。还有一个决定性因素就是其负载力矩，它是由所承载的载荷的重心到杠杆支点的距离以及负载的重量所决定的，因此，负载力臂是非常重要的因素，这意味着在装卸平台完全伸平时其重心位置不能超出平台边缘位置。
另外，为了提高汽车尾板的使用寿命，保证其耐用性和可靠性，制造商会采取不同的方法如嵌入式免维护轴承、每年只需进行1次润滑的轴承等。
平台形状的结构设计对尾板的耐用性来说也是非常关键的，如BarCargolift借助全新的外形设计和一条采用焊接机器人的高度自动化的加工生产线，可以使平台在车辆行驶方向上更长。其优点是：焊缝更少，平台整体更加坚固牢靠。经试验验证，BarCargolift公司生产的汽车尾板可以在负载下进行8万次升降而不会出现平台、承载框架和液压系统方面的故障。不过，举升机构也同样需要经久耐用。由于提升机构容易受到腐蚀，因此需要进行良好的防腐蚀处理。Bar Cargolift公司、MBB公司以及Dautel公司都主要采用镀锌加电泳涂漆的方法，Sorensen公司和Dhollandia公司则采用粉末涂层的方式，同时可以选择不同颜色。
另外，液压管路等部件也要选择环保材料，例如为避免管路包皮出现多孔疏松现象，BarCargolift公司采用了Pu材质包皮的液压管路，既可以防止盐水侵蚀，又具有抵抗紫外线照射防止老化的作用。
3、降低生产成本
考虑到市场上价格竞争的压力，很多制造商将产品部件的生产车间转移到了东欧，由铝材供应商提供整套平台， 仅需装配即可。现在只有Dhollandia公司还在自己的比利时工厂生产，BarCargolift公司也是在自己的高度自动化的生产线上制造这种产品。现在各大生产厂家都采用了标准化战略，它们提供的汽车尾板都可以很容易地装配。根据车厢结构和尾板结构的不同，安装一套液压尾板需1～4 h。BarCargolift公司生产的用于挂车的液压尾板的安装仅约需20 min。
汽车尾板产品发展趋势分析
随着我国经济高速发展以及对物流行业利好政策的推动，汽车尾板在我国作为一种朝阳产业，市场潜力有目共睹，市场空间巨大。可以预见，我国汽车尾板行业的市场规模将逐渐扩大，参与市场的竞争者也会逐渐增多。目前，我国 四家尾板生产企业均聚集在珠三角地区，据不完全统计全国总的在用尾板数量估计超过10万台套，据调查各企业生产的汽车尾板市场份额分别为：凯卓立液压设备有限公司44.7%，达成机械设备制造有限公司27.1%，安中汽车尾板有限责任公司15.5%，牛力机械制造有限公司3.4%，其余品牌9.3%。
国外尾板生产厂家为了适应各个领域的需求，不断地进行产品的改进。尾板已不仅在装卸时作为工作面和一种辅助装卸设备，而且在车辆运行中处于关门状态时替代车厢的后门；承载板面材料上除了前期使用铝合金替代外，现在非金属材料也投入应用，使得产品的自重更趋于轻量化。其产品具有技术 、品种多样、功能齐全等特点及产品系列化、制造工艺精湛、发展历史长的优势。
随着我国经济的高速发展，有效提升装卸效率、降低运营成本的市场需求使得尾板技术也在不断提升，从技术、品种及功能上正在逐步缩小与发达国家的差距，国外相关研究表明,整车的轻量化是降低整车油耗最有效、最直接的方法，重量每减少10%,燃油消耗可降低6%～8%。同时人工短缺、用工成本的快速上升也逼迫尾板产品不断创新。我国尾板生产企业正集中力量进行产品的轻量化、多元化、智能化方向深入研究发展。
据悉，作为中国汽车尾板行业的龙头企业及引领者——凯卓立液压设备有限公司，于2013年6月研发制造出中国国内首台高强度轻量化尾板，将专用车液压尾板的技术性能推向一个新的高度。新型尾板最主要的特点就是“轻”，在保证承载强度的同时，降低设备总体重量，相比其他品牌的尾板，新型尾板自重减少100~150 kg。新型尾板在设计时，也充分考虑使用安全性与便捷性，设置了各种保护装置防止意外事故发生。
汽车尾板的现状及发展趋势-湖北武汉凯卓立汽车尾板
2013年11月，凯卓立公司发挥了在专业领域系统集成技术和生产配套的优势，又推出了引领行业新发展的汽车尾板产品，该产品创造性地将厢式车的车厢门和汽车尾板的起重装卸功能及结构完美整合在一起，从根本上颠覆了传统的车厢门的单一功能属性，而赋予了完整的尾板功能，是行业领域少有的原创技术之一。在具备快速装卸设施和设备条件情况下，打开车厢门即可实时作业，又可以完全不依附外部人力和设备，完成货物的起重装卸。除结构和功能的创新之外，概念尾板还尝试使用了新的复合材料，在保证强度的前提下，大幅度降低了产品的自重。
国际汽车尾板现状
目前全世界尾板分两大类：欧式尾板与美式尾板。
欧式尾板起源于欧洲大陆，主要生产厂家有:Zepro、MBB、Dautel、Bar、Dhollandia、Sorensen、Anteo、Elephantcar、Markshell、AHT。
美式尾板起源于英国和美国，主要生产厂家有：Waltco、Maxon、tommygate、Ultron、Tiemman、Leyman、R&B、Ratcliff、DEL。
澳洲尾板最早出现在20世纪50年代末，经过几十年的发展，尤其是法规对劳动者保护的完善，刺激和促进了对尾板的需求。由于汽车运输占据了大多数的份额，从长途运送的拖车，大型卡车到城市内部派送的小卡车，微型卡车都需要配备尾板，规格从250~3 000 kg，甚至5 000 kg。
欧洲执行严格的低碳环保的要求，卡车实行轻量化的策略，以便增加payload（载重量）。尾板也要求轻量化，机械部分采用高强度钢，大板才用高强度的铝合金板，甚至整套尾板全部采用铝合金材料，其代表为AHT。
美式尾板设计外观与欧式区别非常大，有Rail lift ( 垂直式)、TUCKAWAY ( 折叠下藏式)和Pick-up ( 皮卡车尾板)。
同欧式尾板一样，除配备给公路运输的拖车、重型货车及小型/微型卡车外，还有配备给美国畅销的皮卡车安装的尾板。尾板的生产工艺比较粗笨，但是非常结实，还是以钢铁为主要材料。
由于欧式尾板设计上的优良性，更大的载质量以及更安全的平衡性， 欧式尾板也逐渐在美国、英国、澳洲、南非及英联邦国家流行。
据ZEPRO报道，到2005年左右, 全世界尾板年需求年在150 000台左右，到2015年已达到200 000台。主要的增长在亚洲和南美地区，代表国为中国和巴西。
汽车尾板产品发展趋势
1、结构推陈出新
目前，德国每年大约有2万辆普通货车和厢式货车会安装不同用途的汽车尾板。为了使尾板越来越多地运用到各个领域，生产厂家不得不持续地进行改进。现在，这种尾板已不仅在装卸货时变成工作斜面和一种辅助装卸工具，而且在车辆运行中处于闭合状态时成为车厢的后门。例如，早在20世纪80年代初，就有制造商研制出下藏式折叠尾板，它可以折叠起来存放于车厢下面，这种设计的衍生品目前仍广泛应用在重型货车以及挂车上，特别是那些冷藏或冷冻运输车。
2、结构改进
通过降低自重的方式。近年来，制造商已逐步采用铝质材料制造尾板，从而有效降低了尾板自重，另外，还不断尝试采用新的材料和加工方法来满足用户新的要求。还有一种减轻自重的办法，那就是减少所采用的液压缸的数量，由原先的4个减少到3个或2个。根据运动学原理，每个尾板都要采用起升降作用的液压缸，为了避免装卸平台的扭转或倾斜，大多数制造商采用了左右各2个液压缸的设计。一些制造商可以在只用2个液压缸的情况下就能使尾板在负载状态下受到的扭转得以平衡，增大的液压缸横截面可以承受更大的压力。但是，为了避免由于长期扭转而导致的损坏，这种采用2个液压缸的系统 只承受 1 500 kg的载荷，而且只用于 宽度为1 810 mm的装卸平台。
通过提高耐用性和可靠性的方式。对于汽车尾板而言，其液压缸的承载能力是检验其耐用性的一个因素。还有一个决定性因素就是其负载力矩，它是由所承载的载荷的重心到杠杆支点的距离以及负载的重量所决定的，因此，负载力臂是非常重要的因素，这意味着在装卸平台完全伸平时其重心位置不能超出平台边缘位置。
另外，为了提高汽车尾板的使用寿命，保证其耐用性和可靠性，制造商会采取不同的方法如嵌入式免维护轴承、每年只需进行1次润滑的轴承等。
平台形状的结构设计对尾板的耐用性来说也是非常关键的，如BarCargolift借助全新的外形设计和一条采用焊接机器人的高度自动化的加工生产线，可以使平台在车辆行驶方向上更长。其优点是：焊缝更少，平台整体更加坚固牢靠。经试验验证，BarCargolift公司生产的汽车尾板可以在负载下进行8万次升降而不会出现平台、承载框架和液压系统方面的故障。不过，举升机构也同样需要经久耐用。由于提升机构容易受到腐蚀，因此需要进行良好的防腐蚀处理。Bar Cargolift公司、MBB公司以及Dautel公司都主要采用镀锌加电泳涂漆的方法，Sorensen公司和Dhollandia公司则采用粉末涂层的方式，同时可以选择不同颜色。
另外，液压管路等部件也要选择环保材料，例如为避免管路包皮出现多孔疏松现象，BarCargolift公司采用了Pu材质包皮的液压管路，既可以防止盐水侵蚀，又具有抵抗紫外线照射防止老化的作用。
3、降低生产成本
考虑到市场上价格竞争的压力，很多制造商将产品部件的生产车间转移到了东欧，由铝材供应商提供整套平台， 仅需装配即可。现在只有Dhollandia公司还在自己的比利时工厂生产，BarCargolift公司也是在自己的高度自动化的生产线上制造这种产品。现在各大生产厂家都采用了标准化战略，它们提供的汽车尾板都可以很容易地装配。根据车厢结构和尾板结构的不同，安装一套液压尾板需1～4 h。BarCargolift公司生产的用于挂车的液压尾板的安装仅约需20 min。
汽车尾板产品发展趋势分析
随着我国经济高速发展以及对物流行业利好政策的推动，汽车尾板在我国作为一种朝阳产业，市场潜力有目共睹，市场空间巨大。可以预见，我国汽车尾板行业的市场规模将逐渐扩大，参与市场的竞争者也会逐渐增多。目前，我国 四家尾板生产企业均聚集在珠三角地区，据不完全统计全国总的在用尾板数量估计超过10万台套，据调查各企业生产的汽车尾板市场份额分别为：凯卓立液压设备有限公司44.7%，达成机械设备制造有限公司27.1%，安中汽车尾板有限责任公司15.5%，牛力机械制造有限公司3.4%，其余品牌9.3%。
国外尾板生产厂家为了适应各个领域的需求，不断地进行产品的改进。尾板已不仅在装卸时作为工作面和一种辅助装卸设备，而且在车辆运行中处于关门状态时替代车厢的后门；承载板面材料上除了前期使用铝合金替代外，现在非金属材料也投入应用，使得产品的自重更趋于轻量化。其产品具有技术 、品种多样、功能齐全等特点及产品系列化、制造工艺精湛、发展历史长的优势。
随着我国经济的高速发展，有效提升装卸效率、降低运营成本的市场需求使得尾板技术也在不断提升，从技术、品种及功能上正在逐步缩小与发达国家的差距，国外相关研究表明,整车的轻量化是降低整车油耗最有效、最直接的方法，重量每减少10%,燃油消耗可降低6%～8%。同时人工短缺、用工成本的快速上升也逼迫尾板产品不断创新。我国尾板生产企业正集中力量进行产品的轻量化、多元化、智能化方向深入研究发展。
据悉，作为中国汽车尾板行业的龙头企业及引领者——凯卓立液压设备有限公司，于2013年6月研发制造出中国国内首台高强度轻量化尾板，将专用车液压尾板的技术性能推向一个新的高度。新型尾板最主要的特点就是“轻”，在保证承载强度的同时，降低设备总体重量，相比其他品牌的尾板，新型尾板自重减少100~150 kg。新型尾板在设计时，也充分考虑使用安全性与便捷性，设置了各种保护装置防止意外事故发生。
汽车尾板的现状及发展趋势-湖北武汉凯卓立汽车尾板
2013年11月，凯卓立公司发挥了在专业领域系统集成技术和生产配套的优势，又推出了引领行业新发展的汽车尾板产品，该产品创造性地将厢式车的车厢门和汽车尾板的起重装卸功能及结构完美整合在一起，从根本上颠覆了传统的车厢门的单一功能属性，而赋予了完整的尾板功能，是行业领域少有的原创技术之一。在具备快速装卸设施和设备条件情况下，打开车厢门即可实时作业，又可以完全不依附外部人力和设备，完成货物的起重装卸。除结构和功能的创新之外，概念尾板还尝试使用了新的复合材料，在保证强度的前提下，大幅度降低了产品的自重。